|
תיאור המוצר
חיתוך בלייזר כרוך בשליטה מדויקת על פרמטרי הלייזר, טיפול בחומרים ועיבוד לאחר השגת חיתוך באיכות גבוהה.
איך עובד חיתוך בלייזר?
יצירת לייזר: קרן לייזר בעלת עוצמה גבוהה (CO₂, סיבים או Nd:YAG) נוצרת וממוקדת על הפח.
התכה / אידוי: החום העז ממיס או מאדה את החומר לאורך הנתיב המתוכנת.
גז מסייע: סילון של גז מסייע (חמצן, חנקן או אוויר) מעיף חומר מותך, ומבטיח חתך נקי.
דיוק CNC: בקרת מספרית ממוחשבת (CNC) מנחה את ראש הלייזר לעיצובים מורכבים עם סובלנות הדוקה (±0.1 מ'מ או יותר).
1. שלבי עיבוד מוקדם
א. הכנת חומר
שטוחות הגיליון: ודא שהסדין שטוח (ללא עיוות) כדי לשמור על מיקוד עקבי.
ניקוי פני השטח: הסר שמן, חלודה או ציפויים כדי למנוע חתכים והשתקפויות לא אחידות.
קיבוע: אבטח את הסדין בעזרת מהדקים או מיטות מגנטיות כדי למנוע רעידות.
ב. עיצוב ותכנות CAD/CAM
קובץ עיצוב (DXF, DWG, STEP): צור או ייבא את גיאומטריית החלק.
אופטימיזציה של קינון: ארגן חלקים כדי למזער בזבוז חומר.
פרמטרי חיתוך: הגדר כוח לייזר, מהירות, תדירות ולחץ גז על סמך חומר/עובי.
2. תהליך חיתוך בלייזר
א. יצירת קרני לייזר ומיקוד
מקור לייזר:
לייזר סיבים (1 מיקרומטר אורך גל) - הטוב ביותר עבור מתכות (מהיר, מדויק).
לייזר CO₂ (10.6 מיקרומטר) - עדיף למתכות ולחומרים אורגניים עבים יותר.
עדשת מיקוד: מרכזת את האלומה לכתם עדין (קוטר 0.1-0.3 מ'מ).
יישור הזרבובית: מבטיח זרימת גז מסייעת באופן אחיד (מונע סחף).
| פגמים נפוצים ופתרונות |
| פְּגָם |
לִגרוֹם |
פִּתָרוֹן |
| Burrs |
לחץ גז נמוך |
הגדל את זרימת N₂/O₂. |
| סִיג |
מהירות איטית, גז שגוי |
מטב את המהירות, השתמש ב-N₂ עבור SS. |
| שריפת יתר |
כוח מוגזם |
הפחתת הספק לייזר. |
| הַשׁתָאָה |
הצטברות חום |
השתמש בחיתוך דופק, גופי קירור. |
| חיתוך לא שלם |
מהיר מדי, כוח נמוך |
התאם את קצב הזנה/הספק. |
|
פרטי המוצר
היתרונות של חיתוך פח בלייזר
*דיוק גבוה: חותך גיאומטריות מורכבות עם קצוות חדים וחתך מינימלי.
*מהירות: מהירה יותר מפלזמה או סילון מים עבור יריעות דקות עד בינוניות.
*רבגוניות בחומר: חותך פלדה, נירוסטה, אלומיניום, פליז, נחושת ועוד.
*בזבוז מינימלי: קרן לייזר צרה מפחיתה אובדן חומר.
*ללא בלאי כלים: תהליך ללא מגע מונע השפלה מכנית.
סוגי לייזר נפוצים לפח
לייזרי סיבים: הטובים ביותר למתכות דקות עד בינוניות (עד 30 מ'מ), חסכוניים באנרגיה, במהירות גבוהה.
לייזר CO₂: מתאים לחומרים עבים יותר (עד 25 מ'מ) וללא מתכות.
לייזרים Nd:YAG: משמשים למתכות בעלות השתקפות גבוהה כמו אלומיניום.
| מגבלות חומרים ועובי |
| חוֹמֶר |
עובי מקסימלי (סיבים לייזר) |
| פלדה עדינה |
20-25 מ'מ |
| נירוסטה |
15-20 מ'מ |
| אֲלוּמִינְיוּם |
12–15 מ'מ |
| נחושת/פליז |
8-10 מ'מ |
| חיתוך פרמטרים לפי חומר |
| חוֹמֶר |
הספק (W) |
מהירות (מ/דקה) |
סיוע גז |
לחץ (בר) |
| פלדה עדינה |
1000–6000 |
2–10 |
O₂ (חמצון) |
4–10 |
| אל חלד |
1000–4000 |
1–6 |
N₂ (חתך נקי) |
8–16 |
| אֲלוּמִינְיוּם |
2000–6000 |
1–4 |
N₂ |
10–20 |
| נחושת/פליז |
1500–4000 |
0.5-3 |
N₂ |
10–15 |
| חומרי פחים סטנדרטיים לחיתוך בלייזר |
| חוֹמֶר |
ציונים נפוצים |
טווח עובי (מ'מ) |
מאפייני מפתח |
| פלדה עדינה |
AISI 1008, 1010, 1018 |
0.5 - 25 |
עלות נמוכה, יכולת ריתוך טובה |
| נירוסטה |
304, 316, 430 |
0.5 - 20 |
קצוות חלקים עמידים בפני קורוזיה |
| אֲלוּמִינְיוּם |
5052, 6061, 6082 |
0.5 - 15 |
קל משקל, רעיוני (צריך N₂) |
| נְחוֹשֶׁת |
C110, C101 (אלקטרוליטי) |
0.5 - 10 |
מוליכות גבוהה, רעיוני |
| פְּלִיז |
C260 (מחסנית פליז) |
0.5 - 8 |
דקורטיבי, דורש גז סיוע N₂ |
| פלדה מגולוונת |
DX51D, DX52D |
0.5 - 12 |
מצופה באבץ, פולט אדים רעילים |
|
הרכבה ואריזה
1. עיבוד הרכבה
א. פירוק והחלקת קצוות
שיטות:
נפילה רוטטת: עבור חלקים קטנים בכמויות גדולות.
שיוף/שיוף ידני: לקצוות מדויקים.
פירוק בור בלייזר: ניקוי קצוות ברמת דיוק גבוהה.
מטרה: הסרת קצוות חדים (קוצים) למען בטיחות והתאמה.
ב. צורה וכיפוף
כיפוף בלם לחץ: נשלטת CNC עבור זוויות מדויקות.
חישוב קצבת כיפוף: מפצה על מתיחה של החומר.
בחירת כלי: רוחב ה-V תלוי בעובי החומר.
גיבוש גליל: לחלקים מעוקלים (גלילים).
| ג. שיטות הצטרפות |
| שִׁיטָה |
הטוב ביותר עבור |
יתרונות |
חסרונות |
| הַלחָמָה |
מפרקים מבניים (פלדה) |
חזק, קבוע |
עיוות חום, HAZ |
| סִמרוּר |
מתכות לא ניתנות לריתוך (Al) |
אין חום, ניתן להסרה |
פחות אסתטי |
| דבקים |
מכלולים קלים |
ללא דפורמציה, גימור חלק |
חוזק נמוך יותר |
| מחברים |
חלקים ניתנים לטיפול |
פירוק קל |
מוסיף משקל |
ד. גימור משטח
ציפוי אבקה: עמיד, עמיד בפני קורוזיה, אפשרויות צבע.
אנודיזציה (אלומיניום): משפר קשיות ועמידות בפני קורוזיה.
ציפוי (אבץ, ניקל): משפר מוליכות ועמידות בפני שחיקה.
ציור: למטרות אסתטיות או הגנה.
ה. בדיקה ובקרת איכות
בדיקות מידות: קליפרים, CMM (מכונת מדידת קואורדינטות).
שלמות ריתוך: בדיקות רנטגן או אולטרסאונד (יישומים קריטיים).
פגמים פני השטח: בדיקה ויזואלית לאיתור שריטות/שקעים.
2. שיטות אריזה לחלקי פח
א. אריזות מגן
תוספות קצף: מונע שריטות במהלך ההעברה.
מגני קצוות: מגיני קרטון/פלסטיק לקצוות חדים.
אמצעים נגד קורוזיה:
נייר VCI (מעכב קורוזיה): משחרר אדים נגד חלודה.
אריזות חומרי ייבוש: סופג לחות באריזות אטומות.
| ב. אריזה לפי סוג חלק |
| סוג חלק |
שיטת אריזה |
| חלקים שטוחים |
מוערמים עם דפי הפרדה |
| מכופף/מקופל |
קצף או מגשים מעוצבים בהתאמה אישית |
| רכיבים קטנים |
שקיות פלסטיק (רוכסן / עטיפת בועות) |
| אסיפות גדולות |
ארגזי עץ עם ריפוד |
ג. שיקולי משלוח
משטחים: סטנדרטי 1200×800 מ'מ (EU) או 48×40' (ארה'ב).
חלוקת משקל: הימנע מעומס יתר כדי למנוע כיפוף.
תִיוּג:
מדבקות שבירות לחלקים עדינים.
מספרי חלק וכמות לזיהוי קל.
| 3. פגמים נפוצים בהרכבה ובאריזה |
| לְהַנפִּיק |
לִגרוֹם |
פִּתָרוֹן |
| שריטות/שקעים |
טיפול לקוי |
השתמש בסרטי מגן/קצף |
| היווצרות חלודה |
חשיפה ללחות |
נייר VCI + חומרי ייבוש |
| חלקים לא מיושרים |
קיבוע לא נכון |
בדוק ג'יגים לפני ההרכבה |
| קצוות מכופפים במעבר |
תמיכה לא מספקת |
חיזוק האריזה בקצף |
4. אוטומציה בהרכבה ואריזה
ריתוך רובוטי: לייצור בנפח גבוה.
מערכות מסוע אוטומטיות: מעביר חלקים בין תחנות.
מערכות בדיקת ראייה: מזהה פגמים בהרכבה.
רשימת תיוג אחרונה לפני המשלוח
*כל החלקים נוקו ופוררו
*הרכבה עומדת בסובלנות
*טיפול פני השטח (במידת הצורך)
*אריזה מונעת נזקים
*תוויות ותיעוד כלולים
