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제품 설명
레이저 절단에는 고품질 절단을 달성하기 위한 레이저 매개변수, 재료 취급 및 후처리의 정밀한 제어가 포함됩니다.
레이저 절단은 어떻게 작동합니까?
레이저 생성: 고출력 레이저 빔(CO2, 섬유 또는 Nd:YAG)이 생성되어 판금에 집중됩니다.
용융/기화: 강렬한 열이 프로그래밍된 경로를 따라 재료를 녹이거나 기화시킵니다.
보조 가스: 보조 가스(산소, 질소 또는 공기) 제트가 용융된 재료를 불어내어 깔끔한 절단을 보장합니다.
CNC 정밀도: 컴퓨터 수치 제어(CNC)는 엄격한 공차(±0.1mm 이상)로 복잡한 디자인을 위해 레이저 헤드를 안내합니다.
1. 전처리 단계
A. 재료 준비
시트 편평함: 일관된 초점을 유지하려면 시트가 편평해야 합니다(뒤틀림 없음).
표면 청소: 기름, 녹, 코팅을 제거하여 고르지 않은 절단 및 반사를 방지합니다.
고정: 진동을 방지하기 위해 클램프나 자석 베드를 사용하여 시트를 고정합니다.
B. CAD/CAM 설계 및 프로그래밍
설계 파일(DXF, DWG, STEP): 부품 형상을 생성하거나 가져옵니다.
배열 최적화: 재료 낭비를 최소화하도록 부품을 배열합니다.
절단 매개변수: 재료/두께에 따라 레이저 출력, 속도, 주파수 및 가스 압력을 설정합니다.
2. 레이저 커팅 공정
A. 레이저 빔 생성 및 포커싱
레이저 소스:
파이버 레이저(1μm 파장) – 금속에 가장 적합합니다(빠르고 정밀함).
CO2 레이저(10.6μm) – 두꺼운 금속 및 유기물에 더 적합합니다.
포커싱 렌즈: 빔을 미세한 지점(직경 0.1~0.3mm)에 집중합니다.
노즐 정렬: 보조 가스 흐름을 균일하게 보장합니다(드로스 방지).
| 일반적인 결함 및 솔루션 |
| 결함 |
원인 |
해결책 |
| 버 |
낮은 가스 압력 |
N₂/O₂ 흐름을 늘립니다. |
| 쇠똥 |
느린 속도, 잘못된 가스 |
속도를 최적화하고 SS에는 N2를 사용하십시오. |
| 오버버닝 |
과도한 힘 |
레이저 와트수를 줄입니다. |
| 워핑 |
열 축적 |
펄스 절단, 방열판을 사용하십시오. |
| 불완전한 컷 |
너무 빠르고 전력이 부족함 |
공급 속도/전력을 조정합니다. |
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제품 세부정보
레이저 커팅 판금의 장점
*고정밀: 날카로운 모서리와 최소한의 절단으로 복잡한 형상을 절단합니다.
*속도: 얇은 시트부터 중간 시트까지의 경우 플라즈마나 워터젯보다 빠릅니다.
*다양한 소재: 강철, 스테인리스강, 알루미늄, 황동, 구리 등을 절단합니다.
*폐기물 최소화: 좁은 레이저 빔은 재료 손실을 줄입니다.
*공구 마모 없음: 비접촉 공정으로 기계적 성능 저하가 방지됩니다.
판금용 일반적인 레이저 유형
파이버 레이저: 얇고 중간 크기의 금속(최대 30mm)에 가장 적합하며 에너지 효율적이고 고속입니다.
CO2 레이저: 두꺼운 재료(최대 25mm) 및 비금속에 적합합니다.
Nd:YAG 레이저: 알루미늄과 같은 반사율이 높은 금속에 사용됩니다.
| 재료 및 두께 제한 |
| 재료 |
최대 두께(파이버 레이저) |
| 온화한 강철 |
20~25mm |
| 스테인레스 스틸 |
15~20mm |
| 알류미늄 |
12~15mm |
| 구리/황동 |
8~10mm |
| 재료별 절단 매개변수 |
| 재료 |
전력(W) |
속도(m/분) |
보조 가스 |
압력(바) |
| 온화한 강철 |
1000~6000 |
2~10 |
O₂(산화) |
4~10 |
| 스테인레스 |
1000~4000 |
1~6 |
N₂(클린컷) |
8~16 |
| 알류미늄 |
2000년~6000년 |
1~4 |
N2 |
10~20 |
| 구리/황동 |
1500~4000 |
0.5–3 |
N2 |
10~15 |
| 레이저 절단용 표준 판금 재료 |
| 재료 |
공통 등급 |
두께 범위(mm) |
주요 속성 |
| 온화한 강철 |
AISI 1008, 1010, 1018 |
0.5 – 25 |
저렴한 비용, 우수한 용접성 |
| 스테인레스 스틸 |
304, 316, 430 |
0.5 – 20 |
부식 방지, 부드러운 모서리 |
| 알류미늄 |
5052, 6061, 6082 |
0.5 – 15 |
경량, 반사형(N2 필요) |
| 구리 |
C110, C101(전해) |
0.5 – 10 |
높은 전도성, 반사성 |
| 놋쇠 |
C260(카트리지 황동) |
0.5 – 8 |
장식용, N2 보조 가스 필요 |
| 아연 도금 강철 |
DX51D, DX52D |
0.5 – 12 |
아연 코팅, 유독 가스 방출 |
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조립 및 포장
1. 조립가공
A. 디버링 및 가장자리 다듬기
행동 양식:
진동 텀블링: 대량의 작은 부품용.
수동 연삭/샌딩: 정밀한 가장자리용.
레이저 디버링: 고정밀 가장자리 청소.
목적: 안전과 장착을 위해 날카로운 모서리(버)를 제거합니다.
B. 성형 및 굽힘
프레스 브레이크 벤딩: 정확한 각도를 위해 CNC로 제어됩니다.
굽힘 여유 계산: 재료 늘어남을 보정합니다.
도구 선택: V-다이 폭은 재료 두께에 따라 달라집니다.
롤 성형: 곡선 부품(실린더)용.
| 다. 가입방법 |
| 방법 |
최고의 대상 |
장점 |
단점 |
| 용접 |
구조용 조인트(강철) |
강력하고 영구적임 |
열변형, HAZ |
| 리벳팅 |
비용접금속(Al) |
열 없음, 제거 가능 |
덜 미학적 |
| 접착제 |
경량 어셈블리 |
변형이 없고 매끄러운 마감 |
낮은 강도 |
| 패스너 |
서비스 가능한 부품 |
쉬운 분해 |
무게를 추가 |
D. 표면 마무리
분말 코팅: 내구성, 부식 방지, 색상 옵션.
아노다이징(알루미늄): 경도와 내식성을 향상시킵니다.
도금(아연, 니켈): 전도성과 내마모성을 향상시킵니다.
페인팅: 미적 또는 보호 목적.
E. 검사 및 품질관리
치수 검사: 캘리퍼, CMM(좌표 측정기).
용접 무결성: X선 또는 초음파 테스트(중요한 응용 분야)
표면 결함: 긁힘/찌그러짐에 대한 육안 검사.
2. 판금 부품의 포장 방법
A. 보호 포장
폼 인서트: 운송 중 긁힘을 방지합니다.
모서리 보호대: 날카로운 모서리를 보호하는 판지/플라스틱 보호대입니다.
부식 방지 조치:
VCI(증기 부식 억제제) 용지: 녹 방지 증기를 방출합니다.
건조제 팩: 밀봉된 패키지의 수분을 흡수합니다.
| B. 부품 유형별 포장 |
| 부품 유형 |
포장방법 |
| 평면 부품 |
구분 시트와 함께 쌓임 |
| 구부러진/접힌 |
맞춤형 폼 또는 성형 트레이 |
| 소형 부품 |
비닐봉지(지퍼락/버블랩) |
| 대형 어셈블리 |
패딩이 있는 나무 상자 |
C. 배송 고려사항
팔레트: 표준 1200×800mm(EU) 또는 48×40'(미국).
무게 배분: 굽힘을 방지하려면 과부하를 피하십시오.
라벨링:
민감한 부품을 위한 깨지기 쉬운 스티커.
쉽게 식별할 수 있는 부품 번호 및 수량.
| 3. 조립 및 포장의 일반적인 결함 |
| 문제 |
원인 |
해결책 |
| 긁힘/찌그러짐 |
취급 불량 |
보호 필름/폼 사용 |
| 녹 형성 |
습도 노출 |
VCI 종이 + 건조제 |
| 잘못 정렬된 부품 |
잘못된 고정 |
조립 전 지그 점검 |
| 운송 중 구부러진 가장자리 |
지원이 부족함 |
폼으로 포장 강화 |
4. 조립 및 포장 자동화
로봇 용접: 대량 생산용.
자동화된 컨베이어 시스템: 스테이션 간에 부품을 이동합니다.
비전 검사 시스템: 조립 결함을 감지합니다.
배송 전 최종 체크리스트
*모든 부품 디버링 및 청소
*조립품이 공차를 충족함
*표면처리 적용(필요시)
*포장은 손상을 방지합니다
*라벨 및 문서 포함
