|
| Materialet: | |
|---|---|
| Sasia: | |
DIE CASTING
WANDA-AN
DC-AL010-0001
 |
PËRPUNIMI I DERDHJES |
Hedhja me prerje, ose derdhja e quajtur nën presion, është një proces i derdhjes së metalit i karakterizuar nga aplikimi i presionit të lartë në metalin e shkrirë duke përdorur një zgavër kallëpi. Format zakonisht bëhen nga aliazhe me rezistencë të lartë dhe ky proces është disi i ngjashëm me formimin me injeksion. Shumica e derdhjeve janë me ngjyra, të tilla si zinku, bakri, alumini, magnezi, plumbi, kallaji, lidhjet e plumbit dhe kallajit dhe përbërjet e tyre. Kërkohen makineri për derdhje me dhomë të ftohtë ose me dhomë të nxehtë. |
|
Derdhja me presion të lartë (HPDC) ka disa karakteristika kryesore që e bëjnë atë një zgjedhje popullore në prodhim |
|
1. Saktësia dhe saktësia Tolerancat e ngushta: HPDC prodhon pjesë me saktësi të shkëlqyer dimensionale, duke e bërë atë ideal për forma komplekse dhe dizajne të ndërlikuara. 2. Normat e larta të prodhimit Efikasiteti: Procesi lejon cikle të shpejta prodhimi, duke mundësuar prodhim me volum të lartë, i cili është veçanërisht i dobishëm për aplikime në shkallë të gjerë. 3. Përfundimi i sipërfaqes Sipërfaqet e lëmuara: Pjesët shpesh kanë një sipërfaqe superiore drejtpërsëdrejti nga kallëpi, duke reduktuar nevojën për përpunim të gjerë pas përpunimit. 4. Shkathtësia e materialit Gama e gjerë e lidhjeve: Zakonisht përdoret për alumin, zink dhe magnez, ai mbështet lidhjet e ndryshme metalike të përshtatura për aplikime specifike. 5. Forca dhe qëndrueshmëria Vetitë e përmirësuara: Kallëpët priren të kenë veti të mira mekanike dhe mund t'i rezistojnë aplikacioneve kërkuese, veçanërisht në sektorët e automobilave dhe hapësirës ajrore. 6. Gjeometri komplekse Fleksibiliteti i dizajnit: Aftësia për të krijuar forma të ndërlikuara lejon dizajne më inovative dhe performancë të optimizuar të pjesëve. |
|
Derdhja me presion të ulët (LPDC) ka karakteristika të dallueshme që rrisin përshtatshmërinë e saj për aplikime specifike |
|
1. Porozitet i reduktuar Cilësi e përmirësuar: Procesi me presion të ulët minimizon bllokimin e ajrit, duke rezultuar në derdhje më të dendura dhe më të forta me më pak defekte. 2. Vetitë mekanike të përmirësuara Forca: Pjesët e prodhuara nëpërmjet LPDC zakonisht shfaqin veti mekanike më të mira në krahasim me homologët me presion të lartë, duke i bërë ato ideale për aplikime strukturore. 3. Mbarimi i lëmuar i sipërfaqes Më pak përpunim pas: Metoda jep një përfundim të sipërfaqes me cilësi të lartë, shpesh duke reduktuar nevojën për përpunim ose përfundim shtesë. 4. Gjeometri komplekse Fleksibiliteti i dizajnit: LPDC lejon prodhimin e formave të ndërlikuara dhe veçorive të detajuara, duke zgjeruar mundësitë e projektimit. 5. Shpejtësi më e ulët e prodhimit Prodhimi në grup: Ndërsa më i ngadalshëm se metodat me presion të lartë, LPDC është i përshtatshëm për prodhime më të vogla dhe komponentë me porosi. 6. Pajtueshmëria materiale Lidhjet e gjithanshme: Të përdorura zakonisht me alumin dhe metale të tjera me ngjyra, LPDC mbështet një shumëllojshmëri lidhjesh të përshtatura për aplikime të ndryshme. |
|
Derdhja me gravitet ka disa veçori të dukshme që e bëjnë atë të dobishme për disa aplikacione |
1. Kosto-efektiviteti Kostot më të ulëta të konfigurimit: Krahasuar me metodat me presion të lartë, derdhja me bazë graviteti në përgjithësi kërkon më pak investime fillestare, duke e bërë atë të përshtatshme për prodhime të vogla dhe të mesme. 2. Thjeshtësia Procesi i drejtpërdrejtë: Procesi përfshin derdhjen e metalit të shkrirë në një kallëp duke përdorur gravitetin, i cili thjeshton funksionimin dhe redukton kompleksitetin e makinerive. 3. Saktësia e mirë dimensionale Tolerancat e ngushta: Ndonëse nuk është aq precize sa derdhja me presion të lartë, derdhja me rrymë graviteti ende prodhon pjesë me qëndrueshmëri të mirë dimensionale dhe përfundim sipërfaqësor. 4. Shkathtësia e materialit Metalet me ngjyra: Zakonisht përdoret për alumin, zink dhe magnez, kjo metodë strehon një sërë lidhjesh. 5. Vetitë mekanike të përmirësuara Forca: Kallëpët shpesh shfaqin veti të mira mekanike, duke i bërë ato të përshtatshme për aplikime që kërkojnë qëndrueshmëri. 6. Prodhimi më i madh i pjesëve Aftësia e madhësisë: Derdhja me gravitet është e përshtatshme për komponentë më të mëdhenj, duke lejuar krijimin e formave të konsiderueshme dhe komplekse. |
|
Derdhja e rërës ka disa veçori të dallueshme që e bëjnë atë një metodë të përdorur gjerësisht në prodhim: |
|
1. Shkathtësi Përputhshmëria e materialit: I përshtatshëm për një gamë të gjerë metalesh, duke përfshirë lidhjet me ngjyra dhe me ngjyra, duke e bërë atë të adaptueshëm për aplikime të ndryshme. 2. Forma komplekse Fleksibiliteti i projektimit: I aftë për të prodhuar dizajne të ndërlikuara dhe gjeometri komplekse që mund të jenë sfiduese për metodat e tjera të derdhjes. 3. Kosto-efektiviteti Kostot më të ulëta: Përgjithësisht kosto më të ulëta të veglave dhe konfigurimit në krahasim me metodat e tjera të derdhjes, veçanërisht për prodhimin me vëllim të ulët. 4. Prodhimi i pjesëve të mëdha Aftësia e madhësisë: Mund të strehojë derdhje të mëdha, duke e bërë atë ideal për komponentë të rëndë dhe të mëdhenj në industri si ndërtimi dhe automobilat. 5. Lehtësia e modifikimit Kallëpe të rregullueshme: Kallëpet mund të modifikohen ose zëvendësohen lehtësisht, duke lejuar rregullime të shpejta të modeleve të pjesëve. 6. Finish i mirë sipërfaqësor Cilësia: Ndërsa përfundimi i sipërfaqes mund të mos jetë aq i lëmuar sa metodat e tjera, ai mund të përmirësohet përmes teknikave të pas-përpunimit. |
|
Derdhja me dhomë të ftohtë ka disa veçori përcaktuese që e bëjnë atë të përshtatshme për aplikime specifike |
|
1. Lidhjet me temperaturë të lartë Përdorimi i materialit: Ideale për lidhjet me pikë shkrirjeje të lartë, si alumini dhe bakri, për shkak të dhomës së shkrirjes të veçantë që parandalon ndotjen nga mekanizmi i injektimit. 2. Kontrolli i saktë Saktësia e injektimit: Lejon kontroll të saktë të procesit të injektimit, duke rezultuar në saktësi të lartë dimensionale dhe konsistencë në pjesët e prodhuara. 3. Oksidimi i reduktuar Minimizimi i ndotjes: Meqenëse metali i shkrirë nuk mbahet në sistemin e injektimit, ka më pak shanse për oksidim dhe kontaminim, duke çuar në derdhje me cilësi më të lartë. 4. Shkathtësia në Dizajn Gjeometri komplekse: I aftë për të prodhuar forma të ndërlikuara dhe karakteristika të detajuara, duke e bërë atë të përshtatshëm për dizajne komplekse. 5. Finish i mirë sipërfaqësor Prodhimi cilësor: Pjesët shpesh kanë një sipërfaqe të lëmuar, duke reduktuar nevojën për përpunim të gjerë pas përpunimit. 6. Shpejtësi më e ulët e prodhimit Koha e ciklit: Përgjithësisht më e ngadaltë se derdhja me dhomë të nxehtë, e cila mund të ndikojë në efikasitetin e prodhimit për ekzekutimet me volum të lartë. |
|
Derdhja me dhomë të nxehtë ka disa veçori kryesore që e bëjnë atë veçanërisht efektive për disa aplikacione |
1. Normat e shpejta të prodhimit Efikasiteti: Procesi lejon kohë të shpejta të ciklit, duke e bërë atë të përshtatshëm për prodhimin me volum të lartë të pjesëve të vogla dhe të mesme. 2. Lidhjet me pikë shkrirjeje të ulët Përdorimi i materialit: Ideal për metale me pikë shkrirjeje më të ulët, si zinku dhe magnezi, pasi metali i shkrirë mbahet në një dhomë të nxehtë. 3. Oksidimi i reduktuar Kontrolli i ndotjes: Kontakti i vazhdueshëm i metalit të shkrirë me dhomën minimizon oksidimin, duke rezultuar në derdhje me cilësi më të lartë. 4. Përfundimi i shkëlqyer i sipërfaqes Prodhimi cilësor: Kallëpët zakonisht kanë një sipërfaqe të lëmuar direkt nga kallëpi, gjë që mund të zvogëlojë nevojën për përpunim të gjerë pas përpunimit. 5. Gjeometri komplekse Fleksibiliteti i dizajnit: I aftë për të prodhuar forma të ndërlikuara me saktësi të lartë dimensionale, duke e bërë atë të përshtatshëm për dizajne të detajuara. 6. Operacion i thjeshtë Përdorues-Friendly: Procesi është relativisht i drejtpërdrejtë, i cili mund të çojë në trajnimin dhe funksionimin më të lehtë. |
|
Makinat kërkojnë |
| Për të përfunduar dërgimin e shpejtë të sasive të mëdha të pjesëve, WANDA-AN është e pajisur me 300+ qendra përpunimi me CNC, duke përfshirë qendrat e përpunimit me 5 dhe 4 boshte (Matsuura me shumë tavolina), gjithashtu qendra përpunimi të importuara nga Japonia, një makinë komponimi torturues (qytetar). Siguroni dizajn shërbimi falas, rishikim projekti dhe DFM. Për të siguruar cilësinë e pjesëve, ne kaluam sistemin e cilësisë ISO9001 dhe auditimin e fabrikës SGS në vend në 2001. |
