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COULÉE SOUS PRESSION
WANDA-AN
DC-AL010-0001
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LE PROCESSUS DE COULÉE SOUS-PRESSION |
Le moulage sous pression, ou moulage sous pression, est un processus de moulage de métal caractérisé par l'application d'une haute pression sur du métal en fusion à l'aide d'une cavité de moule. Les moules sont généralement fabriqués à partir d’alliages à haute résistance et ce processus est quelque peu similaire au moulage par injection. La plupart des pièces moulées sous pression sont non ferreuses, tels que le zinc, le cuivre, l'aluminium, le magnésium, le plomb, l'étain et les alliages plomb-étain et leurs composites. Selon le type de moulage sous pression, des machines de coulée sous pression à chambre froide ou à chambre chaude sont nécessaires. |
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Le moulage sous pression haute pression (HPDC) présente plusieurs caractéristiques clés qui en font un choix populaire dans la fabrication |
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1. Précision et exactitude Tolérances serrées : HPDC produit des pièces avec une excellente précision dimensionnelle, ce qui la rend idéale pour les formes et les conceptions complexes. 2. Taux de production élevés Efficacité : le processus permet des cycles de production rapides, permettant une fabrication en grand volume, ce qui est particulièrement avantageux pour les applications à grande échelle. 3. Finition de surface Surfaces lisses : les pièces ont souvent une finition de surface supérieure dès la sortie du moule, réduisant ainsi le besoin d'un post-traitement approfondi. 4. Polyvalence des matériaux Large gamme d'alliages : Couramment utilisé pour l'aluminium, le zinc et le magnésium, il prend en charge divers alliages métalliques adaptés à des applications spécifiques. 5. Résistance et durabilité Propriétés améliorées : les pièces moulées ont tendance à avoir de bonnes propriétés mécaniques et peuvent résister à des applications exigeantes, en particulier dans les secteurs automobile et aérospatial. 6. Géométries complexes Flexibilité de conception : la capacité de créer des formes complexes permet des conceptions plus innovantes et des performances optimisées des pièces. |
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Le moulage sous pression à basse pression (LPDC) présente des caractéristiques distinctes qui améliorent son adéquation à des applications spécifiques. |
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1. Porosité réduite Qualité améliorée : le processus à basse pression minimise l'emprisonnement d'air, ce qui donne lieu à des pièces moulées plus denses et plus solides avec moins de défauts. 2. Propriétés mécaniques améliorées Résistance : les pièces produites via LPDC présentent généralement de meilleures propriétés mécaniques que leurs homologues à haute pression, ce qui les rend idéales pour les applications structurelles. 3. Finition de surface lisse Moins de post-traitement : la méthode donne une finition de surface de haute qualité, réduisant souvent le besoin d'usinage ou de finition supplémentaire. 4. Géométries complexes Flexibilité de conception : LPDC permet la production de formes complexes et de caractéristiques détaillées, élargissant ainsi les possibilités de conception. 5. Vitesse de production inférieure Production par lots : Bien que plus lente que les méthodes à haute pression, la LPDC est bien adaptée aux petites séries de production et aux composants personnalisés. 6. Compatibilité des matériaux Alliages polyvalents : Couramment utilisé avec l'aluminium et d'autres métaux non ferreux, le LPDC prend en charge une variété d'alliages adaptés à différentes applications. |
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Le moulage sous pression par gravité présente plusieurs caractéristiques notables qui le rendent avantageux pour certaines applications |
1. Rentabilité Coûts d'installation réduits : par rapport aux méthodes à haute pression, le moulage sous pression par gravité nécessite généralement moins d'investissement initial, ce qui le rend adapté aux petites et moyennes séries de production. 2. Simplicité Processus simple : Le processus consiste à verser du métal en fusion dans un moule par gravité, ce qui simplifie le fonctionnement et réduit la complexité des machines. 3. Bonne précision dimensionnelle Tolérances serrées : bien qu'elle ne soit pas aussi précise que le moulage sous pression à haute pression, le moulage sous pression par gravité produit toujours des pièces avec une bonne stabilité dimensionnelle et une bonne finition de surface. 4. Polyvalence des matériaux Métaux non ferreux : Couramment utilisée pour l’aluminium, le zinc et le magnésium, cette méthode s’adapte à une gamme d’alliages. 5. Propriétés mécaniques améliorées Résistance : Les pièces moulées présentent souvent de bonnes propriétés mécaniques, ce qui les rend adaptées aux applications nécessitant une durabilité. 6. Production de pièces plus grandes Capacité de taille : le moulage sous pression par gravité est bien adapté aux composants plus grands, permettant la création de formes importantes et complexes. |
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Le moulage au sable présente plusieurs caractéristiques distinctes qui en font une méthode largement utilisée dans la fabrication : |
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1. Polyvalence Compatibilité des matériaux : convient à une large gamme de métaux, y compris les alliages ferreux et non ferreux, ce qui le rend adaptable à diverses applications. 2. Formes complexes Flexibilité de conception : Capable de produire des conceptions complexes et des géométries complexes qui pourraient s'avérer difficiles pour d'autres méthodes de coulée. 3. Rentabilité Coûts inférieurs : coûts d’outillage et de configuration généralement inférieurs à ceux des autres méthodes de coulée, en particulier pour la production à faible volume. 4. Production de grandes pièces Capacité de taille : peut accueillir de grandes pièces moulées, ce qui le rend idéal pour les composants lourds et surdimensionnés dans des secteurs comme la construction et l'automobile. 5. Facilité de modification Moules réglables : les moules peuvent être facilement modifiés ou remplacés, permettant des ajustements rapides aux conceptions de pièces. 6. Bonne finition de surface Qualité : Même si la finition de surface n'est pas aussi lisse que d'autres méthodes, elle peut être améliorée grâce à des techniques de post-traitement. |
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Le moulage sous pression en chambre froide présente plusieurs caractéristiques déterminantes qui le rendent adapté à des applications spécifiques. |
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1. Alliages haute température Utilisation du matériau : Idéal pour les alliages à point de fusion élevé, tels que l'aluminium et le cuivre, grâce à la chambre de fusion séparée qui empêche la contamination du mécanisme d'injection. 2. Contrôle précis Précision de l'injection : permet un contrôle précis du processus d'injection, ce qui se traduit par une précision dimensionnelle et une cohérence élevées dans les pièces produites. 3. Oxydation réduite Contamination minimisée : étant donné que le métal fondu n'est pas retenu dans le système d'injection, il y a moins de risques d'oxydation et de contamination, ce qui conduit à des pièces moulées de meilleure qualité. 4. Polyvalence dans la conception Géométries complexes : Capable de produire des formes complexes et des caractéristiques détaillées, ce qui la rend adaptée aux conceptions complexes. 5. Bonne finition de surface Résultat de qualité : les pièces ont souvent une finition de surface lisse, ce qui réduit le besoin d'un post-traitement approfondi. 6. Vitesse de production inférieure Temps de cycle : généralement plus lent que le moulage sous pression en chambre chaude, ce qui peut affecter l'efficacité de la production pour les séries à grand volume. |
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Le moulage sous pression en chambre chaude présente plusieurs caractéristiques clés qui le rendent particulièrement efficace pour certaines applications. |
1. Taux de production rapides Efficacité : le processus permet des temps de cycle rapides, ce qui le rend adapté à la production en grand volume de pièces de petite à moyenne taille. 2. Alliages à bas point de fusion Utilisation du matériau : Idéal pour les métaux ayant des points de fusion plus bas, tels que le zinc et le magnésium, car le métal en fusion est conservé dans une chambre chauffée. 3. Oxydation réduite Contrôle de la contamination : le contact continu du métal en fusion avec la chambre minimise l'oxydation, ce qui permet d'obtenir des pièces moulées de meilleure qualité. 4. Excellente finition de surface Résultat de qualité : les pièces moulées ont généralement une finition de surface lisse directement à partir du moule, ce qui peut réduire le besoin de post-traitement approfondi. 5. Géométries complexes Flexibilité de conception : Capable de produire des formes complexes avec une précision dimensionnelle élevée, ce qui le rend adapté aux conceptions détaillées. 6. Opération simple Convivial : le processus est relativement simple, ce qui peut faciliter la formation et l'exploitation. |
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Machines requises |
| Afin de compléter la livraison rapide de grandes quantités de pièces, WANDA-AN est équipé de plus de 300 centres d'usinage CNC, dont 5 axes et 4 axes (multi-table Matsuura), ainsi que des centres d'usinage importés du Japon, une machine composée de tournage-fraisage (citoyen). Fournissez une conception de service gratuite, un examen de projet et une analyse DFM. Afin de garantir la qualité des pièces, nous avons passé le système de qualité ISO9001 et l'audit d'usine SGS sur site en 2001. |
