|
| Materialen: | |
|---|---|
| Aantal: | |
MATRIJZEN
WANDA-AN
DC-AL010-0001
 |
DE GIETGIETENVERWERKING |
Spuitgieten, of drukgieten genoemd, is een metaalgietproces dat wordt gekenmerkt door het uitoefenen van hoge druk op gesmolten metaal met behulp van een vormholte. De mallen zijn doorgaans gemaakt van zeer sterke legeringen en dit proces lijkt enigszins op spuitgieten. De meeste spuitgietstukken zijn non-ferro, zoals zink, koper, aluminium, magnesium, lood, tin en lood-tinlegeringen en hun composieten. Afhankelijk van het type spuitgieten, Er zijn spuitgietmachines met een koude kamer of een hete kamer vereist. |
|
Hogedrukspuitgieten (HPDC) heeft verschillende belangrijke kenmerken die het tot een populaire keuze in de productie maken |
|
1. Precisie en nauwkeurigheid Nauwe toleranties: HPDC produceert onderdelen met uitstekende maatnauwkeurigheid, waardoor het ideaal is voor complexe vormen en ingewikkelde ontwerpen. 2. Hoge productiesnelheden Efficiëntie: Het proces maakt snelle productiecycli mogelijk, waardoor productie in grote hoeveelheden mogelijk is, wat vooral gunstig is voor grootschalige toepassingen. 3. Oppervlakteafwerking Gladde oppervlakken: Onderdelen hebben vaak een superieure oppervlakteafwerking rechtstreeks uit de mal, waardoor er minder uitgebreide nabewerking nodig is. 4. Materiaalveelzijdigheid Breed scala aan legeringen: Het wordt vaak gebruikt voor aluminium, zink en magnesium en ondersteunt verschillende metaallegeringen die zijn afgestemd op specifieke toepassingen. 5. Sterkte en duurzaamheid Verbeterde eigenschappen: Gietstukken hebben doorgaans goede mechanische eigenschappen en zijn bestand tegen veeleisende toepassingen, vooral in de automobiel- en ruimtevaartsector. 6. Complexe geometrieën Ontwerpflexibiliteit: De mogelijkheid om ingewikkelde vormen te creëren zorgt voor meer innovatieve ontwerpen en geoptimaliseerde onderdeelprestaties. |
|
Lagedrukspuitgieten (LPDC) heeft verschillende kenmerken die de geschiktheid voor specifieke toepassingen vergroten |
|
1. Verminderde porositeit Verbeterde kwaliteit: Het lagedrukproces minimaliseert luchtinsluiting, wat resulteert in dichtere en sterkere gietstukken met minder defecten. 2. Verbeterde mechanische eigenschappen Sterkte: Onderdelen geproduceerd via LPDC vertonen doorgaans betere mechanische eigenschappen vergeleken met hogedruk-tegenhangers, waardoor ze ideaal zijn voor structurele toepassingen. 3. Gladde oppervlakteafwerking Minder nabewerking: De methode levert een hoogwaardige oppervlakteafwerking op, waardoor er vaak minder aanvullende bewerking of afwerking nodig is. 4. Complexe geometrieën Ontwerpflexibiliteit: LPDC maakt de productie van ingewikkelde vormen en gedetailleerde kenmerken mogelijk, waardoor de ontwerpmogelijkheden worden uitgebreid. 5. Lagere productiesnelheid Batchproductie: hoewel langzamer dan hogedrukmethoden, is LPDC zeer geschikt voor kleinere productieruns en aangepaste componenten. 6. Materiaalcompatibiliteit Veelzijdige legeringen: LPDC wordt vaak gebruikt met aluminium en andere non-ferrometalen en ondersteunt een verscheidenheid aan legeringen die zijn afgestemd op verschillende toepassingen. |
|
Zwaartekrachtspuitgieten heeft een aantal opvallende kenmerken die het voor bepaalde toepassingen voordelig maken |
1. Kosteneffectiviteit Lagere opstartkosten: Vergeleken met hogedrukmethoden vereist zwaartekrachtgieten over het algemeen minder initiële investeringen, waardoor het geschikt is voor kleine tot middelgrote productieruns. 2. Eenvoud Eenvoudig proces: Het proces omvat het gieten van gesmolten metaal in een mal met behulp van de zwaartekracht, wat de bediening vereenvoudigt en de complexiteit van de machines vermindert. 3. Goede maatnauwkeurigheid Nauwe toleranties: hoewel niet zo nauwkeurig als spuitgieten onder hoge druk, produceert spuitgieten met zwaartekracht nog steeds onderdelen met een goede maatvastheid en oppervlakteafwerking. 4. Materiaalveelzijdigheid Non-ferrometalen: Deze methode wordt vaak gebruikt voor aluminium, zink en magnesium en is geschikt voor een reeks legeringen. 5. Verbeterde mechanische eigenschappen Sterkte: Gietstukken vertonen vaak goede mechanische eigenschappen, waardoor ze geschikt zijn voor toepassingen die duurzaamheid vereisen. 6. Productie van grotere onderdelen Groottemogelijkheden: Zwaartekrachtgieten is zeer geschikt voor grotere componenten, waardoor omvangrijke en complexe vormen kunnen worden gecreëerd. |
|
Zandgieten heeft verschillende kenmerken die het tot een veelgebruikte productiemethode maken: |
|
1. Veelzijdigheid Materiaalcompatibiliteit: Geschikt voor een breed scala aan metalen, waaronder ferro- en non-ferrolegeringen, waardoor het aanpasbaar is voor verschillende toepassingen. 2. Complexe vormen Ontwerpflexibiliteit: In staat om ingewikkelde ontwerpen en complexe geometrieën te produceren die een uitdaging kunnen vormen voor andere gietmethoden. 3. Kosteneffectiviteit Lagere kosten: Over het algemeen lagere gereedschaps- en instelkosten in vergelijking met andere gietmethoden, vooral bij productie in kleine volumes. 4. Productie van grote onderdelen Groottemogelijkheden: Geschikt voor grote gietstukken, waardoor het ideaal is voor zware en extra grote componenten in industrieën zoals de bouw en de automobielsector. 5. Gemak van wijziging Verstelbare mallen: mallen kunnen eenvoudig worden aangepast of vervangen, waardoor snelle aanpassingen aan onderdeelontwerpen mogelijk zijn. 6. Goede oppervlakteafwerking Kwaliteit: Hoewel de oppervlakteafwerking misschien niet zo glad is als bij andere methoden, kan deze worden verbeterd door nabewerkingstechnieken. |
|
Spuitgieten in een koude kamer heeft verschillende bepalende kenmerken die het geschikt maken voor specifieke toepassingen |
|
1. Legeringen voor hoge temperaturen Materiaalgebruik: Ideaal voor legeringen met een hoog smeltpunt, zoals aluminium en koper, vanwege de aparte smeltkamer die verontreiniging door het injectiemechanisme voorkomt. 2. Nauwkeurige controle Injectienauwkeurigheid: Maakt nauwkeurige controle van het injectieproces mogelijk, wat resulteert in een hoge maatnauwkeurigheid en consistentie in de geproduceerde onderdelen. 3. Verminderde oxidatie Minimale verontreiniging: Omdat het gesmolten metaal niet in het injectiesysteem wordt vastgehouden, is er minder kans op oxidatie en verontreiniging, wat leidt tot gietstukken van hogere kwaliteit. 4. Veelzijdigheid in ontwerp Complexe geometrieën: Kan ingewikkelde vormen en gedetailleerde kenmerken produceren, waardoor het geschikt is voor complexe ontwerpen. 5. Goede oppervlakteafwerking Kwaliteitsoutput: Onderdelen hebben vaak een gladde oppervlakteafwerking, waardoor er minder uitgebreide nabewerking nodig is. 6. Lagere productiesnelheid Cyclustijd: Over het algemeen langzamer dan spuitgieten in een warme kamer, wat de productie-efficiëntie bij grote series kan beïnvloeden. |
|
Spuitgieten met warme kamer heeft verschillende belangrijke kenmerken die het bijzonder effectief maken voor bepaalde toepassingen |
1. Snelle productiesnelheden Efficiëntie: Het proces maakt korte cyclustijden mogelijk, waardoor het geschikt is voor de productie van grote volumes van kleine tot middelgrote onderdelen. 2. Legeringen met een laag smeltpunt Materiaalgebruik: Ideaal voor metalen met lagere smeltpunten, zoals zink en magnesium, omdat het gesmolten metaal in een verwarmde kamer wordt bewaard. 3. Verminderde oxidatie Contaminatiecontrole: Het voortdurende contact van gesmolten metaal met de kamer minimaliseert oxidatie, wat resulteert in gietstukken van hogere kwaliteit. 4. Uitstekende oppervlakteafwerking Kwaliteitsoutput: Gietstukken hebben doorgaans een gladde oppervlakteafwerking rechtstreeks uit de mal, waardoor er minder uitgebreide nabewerking nodig is. 5. Complexe geometrieën Ontwerpflexibiliteit: Kan ingewikkelde vormen produceren met een hoge maatnauwkeurigheid, waardoor het geschikt is voor gedetailleerde ontwerpen. 6. Eenvoudige bediening Gebruiksvriendelijk: Het proces is relatief eenvoudig, wat kan leiden tot eenvoudiger training en bediening. |
|
Machines vereist |
| Om de snelle levering van grote hoeveelheden onderdelen te voltooien, is WANDA-AN uitgerust met meer dan 300 CNC-bewerkingscentra, waaronder 5-assige en 4-assige (Matsuura multi-table) ook bewerkingscentra geïmporteerd uit Japan, een draai-frees-compoundmachine (citizen). Zorg voor gratis serviceontwerp, projectbeoordeling en DFM-analyse. Om de kwaliteit van de onderdelen te garanderen, hebben we in 2001 het ISO9001-kwaliteitssysteem en de SGS On-site fabrieksaudit doorstaan. |
