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PRESSOFUSIONE
WANDA-AN
DC-AL010-0001
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LA LAVORAZIONE DELLA PRESSOFUSIONE |
La pressofusione, o denominata pressofusione, è un processo di fusione del metallo caratterizzato dall'applicazione di alta pressione al metallo fuso utilizzando una cavità dello stampo. Gli stampi sono generalmente realizzati con leghe ad alta resistenza e questo processo è in qualche modo simile allo stampaggio a iniezione. La maggior parte dei pressofusi non sono ferrosi, come zinco, rame, alluminio, magnesio, piombo, stagno e leghe piombo-stagno e loro compositi. A seconda del tipo di pressofusione, sono necessarie macchine per pressofusione a camera fredda o a camera calda. |
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La pressofusione ad alta pressione (HPDC) presenta diverse caratteristiche chiave che la rendono una scelta popolare nel settore manifatturiero |
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1. Precisione e accuratezza Tolleranze strette: HPDC produce parti con eccellente precisione dimensionale, rendendolo ideale per forme complesse e progetti complessi. 2. Tassi di produzione elevati Efficienza: il processo consente cicli di produzione rapidi, consentendo la produzione di volumi elevati, il che è particolarmente vantaggioso per le applicazioni su larga scala. 3. Finitura superficiale Superfici lisce: le parti spesso hanno una finitura superficiale superiore appena uscite dallo stampo, riducendo la necessità di un'estesa post-elaborazione. 4. Versatilità dei materiali Ampia gamma di leghe: comunemente utilizzato per alluminio, zinco e magnesio, supporta varie leghe metalliche adatte ad applicazioni specifiche. 5. Resistenza e durata Proprietà migliorate: i getti tendono ad avere buone proprietà meccaniche e possono resistere ad applicazioni impegnative, soprattutto nei settori automobilistico e aerospaziale. 6. Geometrie complesse Flessibilità di progettazione: la capacità di creare forme complesse consente progetti più innovativi e prestazioni delle parti ottimizzate. |
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La pressofusione a bassa pressione (LPDC) presenta caratteristiche distinte che ne migliorano l'idoneità per applicazioni specifiche |
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1. Porosità ridotta Qualità migliorata: il processo a bassa pressione riduce al minimo l'intrappolamento dell'aria, ottenendo fusioni più dense e resistenti con meno difetti. 2. Proprietà meccaniche migliorate Resistenza: le parti prodotte tramite LPDC presentano in genere proprietà meccaniche migliori rispetto alle controparti ad alta pressione, rendendole ideali per applicazioni strutturali. 3. Finitura superficiale liscia Meno post-elaborazione: il metodo produce una finitura superficiale di alta qualità, spesso riducendo la necessità di ulteriori lavorazioni o finiture. 4. Geometrie complesse Flessibilità di progettazione: LPDC consente la produzione di forme complesse e caratteristiche dettagliate, ampliando le possibilità di progettazione. 5. Velocità di produzione inferiore Produzione in batch: sebbene più lento dei metodi ad alta pressione, LPDC è particolarmente adatto per lotti di produzione più piccoli e componenti personalizzati. 6. Compatibilità dei materiali Leghe versatili: comunemente utilizzata con l'alluminio e altri metalli non ferrosi, l'LPDC supporta una varietà di leghe adatte a diverse applicazioni. |
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La pressofusione per gravità presenta diverse caratteristiche degne di nota che la rendono vantaggiosa per determinate applicazioni |
1. Rapporto costo-efficacia Costi di installazione inferiori: rispetto ai metodi ad alta pressione, la pressofusione a gravità richiede generalmente un investimento iniziale inferiore, rendendola adatta a cicli di produzione piccoli e medi. 2. Semplicità Processo semplice: il processo prevede il versamento del metallo fuso in uno stampo utilizzando la gravità, il che semplifica il funzionamento e riduce la complessità dei macchinari. 3. Buona precisione dimensionale Tolleranze strette: anche se non è precisa come la pressofusione ad alta pressione, la pressofusione per gravità produce comunque parti con buona stabilità dimensionale e finitura superficiale. 4. Versatilità dei materiali Metalli non ferrosi: comunemente utilizzato per alluminio, zinco e magnesio, questo metodo è adatto a una vasta gamma di leghe. 5. Proprietà meccaniche migliorate Resistenza: i getti spesso presentano buone proprietà meccaniche, che li rendono adatti per applicazioni che richiedono durabilità. 6. Produzione di pezzi più grandi Capacità dimensionale: la pressofusione a gravità è particolarmente adatta per componenti più grandi, consentendo la creazione di forme considerevoli e complesse. |
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La fusione in sabbia ha diverse caratteristiche distinte che la rendono un metodo ampiamente utilizzato nella produzione: |
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1. Versatilità Compatibilità dei materiali: adatto per un'ampia gamma di metalli, comprese le leghe ferrose e non ferrose, rendendolo adattabile a varie applicazioni. 2. Forme complesse Flessibilità di progettazione: in grado di produrre disegni complessi e geometrie complesse che potrebbero risultare impegnative per altri metodi di fusione. 3. Rapporto costo-efficacia Costi inferiori: costi di attrezzaggio e installazione generalmente inferiori rispetto ad altri metodi di fusione, soprattutto per la produzione in volumi ridotti. 4. Produzione di pezzi di grandi dimensioni Capacità dimensionale: può ospitare pezzi fusi di grandi dimensioni, rendendolo ideale per componenti pesanti e sovradimensionati in settori come l'edilizia e l'automotive. 5. Facilità di modifica Stampi regolabili: gli stampi possono essere facilmente modificati o sostituiti, consentendo rapidi adattamenti ai progetti delle parti. 6. Buona finitura superficiale Qualità: anche se la finitura superficiale potrebbe non essere liscia come altri metodi, può essere migliorata attraverso tecniche di post-elaborazione. |
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La pressofusione a camera fredda ha diverse caratteristiche distintive che la rendono adatta ad applicazioni specifiche |
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1. Leghe ad alta temperatura Utilizzo del materiale: ideale per leghe ad alto punto di fusione, come alluminio e rame, grazie alla camera di fusione separata che impedisce la contaminazione proveniente dal meccanismo di iniezione. 2. Controllo preciso Precisione dell'iniezione: consente un controllo preciso del processo di iniezione, con conseguente elevata precisione dimensionale e coerenza nelle parti prodotte. 3. Ossidazione ridotta Contaminazione ridotta al minimo: poiché il metallo fuso non viene trattenuto nel sistema di iniezione, vi sono meno possibilità di ossidazione e contaminazione, con conseguente produzione di fusioni di qualità superiore. 4. Versatilità nel design Geometrie complesse: in grado di produrre forme complesse e caratteristiche dettagliate, rendendolo adatto a progetti complessi. 5. Buona finitura superficiale Risultati di qualità: le parti spesso hanno una finitura superficiale liscia, riducendo la necessità di un'estesa post-elaborazione. 6. Velocità di produzione inferiore Tempo di ciclo: generalmente più lento della pressofusione a camera calda, che può influire sull'efficienza produttiva per cicli elevati. |
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La pressofusione a camera calda presenta diverse caratteristiche chiave che la rendono particolarmente efficace per determinate applicazioni |
1. Tassi di produzione rapidi Efficienza: il processo consente tempi di ciclo rapidi, rendendolo adatto alla produzione in grandi volumi di componenti di piccole e medie dimensioni. 2. Leghe a basso punto di fusione Utilizzo del materiale: ideale per metalli con punti di fusione più bassi, come zinco e magnesio, poiché il metallo fuso viene mantenuto in una camera riscaldata. 3. Ossidazione ridotta Controllo della contaminazione: il contatto continuo del metallo fuso con la camera riduce al minimo l'ossidazione, garantendo fusioni di qualità superiore. 4. Eccellente finitura superficiale Risultati di qualità: i pezzi fusi in genere hanno una finitura superficiale liscia direttamente dallo stampo, il che può ridurre la necessità di un'estesa post-elaborazione. 5. Geometrie complesse Flessibilità di progettazione: in grado di produrre forme complesse con elevata precisione dimensionale, rendendolo adatto a progetti dettagliati. 6. Operazione semplice Facile da usare: il processo è relativamente semplice, il che può portare a una formazione e un funzionamento più semplici. |
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Le macchine richiedono |
| Per completare la consegna rapida di grandi quantità di pezzi, WANDA-AN è dotata di oltre 300 centri di lavoro CNC, inclusi centri di lavoro a 5 e 4 assi (multitavola Matsuura) importati dal Giappone, una macchina composta di tornitura-fresatura (cittadino). Fornisce servizi gratuiti di progettazione, revisione del progetto e analisi DFM. Per garantire la qualità dei componenti, nel 2001 abbiamo superato il sistema di qualità ISO9001 e l'audit di fabbrica in loco di SGS. |
