کارخانه تراشکاری CNC——Wanda-An

خدمات ماشینکاری تراش CNC

---

انواع ماشینکاری فرز

ماشینکاری فرز یک فرآیند تولید همه کاره است که برای حذف مواد از قطعه کار با استفاده از برش های چرخشی استفاده می شود. نوع عملیات فرز بر اساس عواملی مانند جهت کاتر، نوع دستگاه فرز مورد استفاده و شکل دلخواه قطعه تمام شده می تواند متفاوت باشد. در اینجا انواع اصلی ماشینکاری فرز آورده شده است:

1. فرز افقی

توضیحات: در فرز افقی، کاتر بر روی یک دوک افقی نصب می شود. قطعه کار به صورت افقی وارد برش چرخان می شود.

کاربرد: ایده آل برای تولید سطوح صاف، شیارها و راه های کلیدی. معمولاً برای عملیات فرزکاری سنگین استفاده می شود.

2. فرز عمودی

توضیحات: فرز عمودی دارای یک برش است که روی یک دوک عمودی نصب شده است. قطعه کار را می توان به بالا و پایین حرکت داد تا اشکال مختلفی ایجاد شود.

کاربرد: مناسب برای ایجاد شکاف ها، جیب ها و اشکال پیچیده. اغلب در تولیدات کوچک تا متوسط ​​استفاده می شود.

3. فرز جهانی

توضیحات: ماشین های فرز یونیورسال می توانند عملیات فرز عمودی و افقی را انجام دهند. آنها اغلب دارای موقعیت های میز قابل تنظیم هستند و می توانند ابزارهای مختلفی را در خود جای دهند.

کاربرد: همه کاره برای کارهای مختلف فرزکاری، امکان ساخت قطعات و پروفیل های پیچیده را فراهم می کند.

4. فرز CNC

توضیحات: فرز CNC (کنترل عددی کامپیوتری) از کنترل های کامپیوتری برای خودکارسازی فرآیند فرز استفاده می کند. این امکان را برای دقت و تکرارپذیری بالا فراهم می کند.

کاربرد: ایده آل برای هندسه های پیچیده، تولید با حجم بالا و قطعات دقیق در صنایع مختلف.

5. فرز صورت

توضیحات: فرز صورت از یک برش مسطح برای حذف مواد از سطح قطعه کار استفاده می کند. محور برش عمود بر سطح قطعه کار است.

کاربرد: معمولا برای ایجاد سطوح صاف، پله ها و پروفیل ها روی قطعه کار استفاده می شود.

6. پایان آسیاب

توضیحات: فرز انتهایی شامل استفاده از یک برش چرخان با لبه های برش در انتها و کناره ها است. می توان آن را در هر دو دستگاه فرز عمودی و افقی انجام داد.

کاربرد: مناسب برای تولید اشکال پیچیده، شکاف ها و خطوط در قطعه کار.

7. فرز اسلات

توضیحات: فرز اسلات از یک برش تخصصی برای ایجاد شکاف یا شیار در قطعه کار استفاده می کند.

کاربرد: معمولاً برای تولید راه های کلیدی، شکاف های T و سایر ویژگی هایی که به ابعاد شکاف دقیق نیاز دارند استفاده می شود.

8. ضربه زدن

توضیحات: ضربه زدن شامل ایجاد رشته های داخلی در قطعه کار با استفاده از ابزار چرخشی به نام شیر است.

کاربرد: به طور گسترده برای آماده کردن سوراخ ها برای پیچ ها یا پیچ ها استفاده می شود که امکان اتصال ایمن را فراهم می کند.

9. حفاری

توضیحات: در حالی که حفاری عمدتاً یک فرآیند جداگانه است، می توان بر روی ماشین های فرز با استفاده از مته ها برای ایجاد سوراخ در قطعه کار انجام داد.

کاربرد: برای ایجاد سوراخ هایی با اندازه ها و عمق های مختلف در قطعات استفاده می شود.

10. فرز پروفیل

توضیحات: فرز پروفیل شامل ایجاد اشکال پیچیده با پیروی از یک کانتور یا نمایه از پیش تعریف شده روی قطعه کار است.

کاربرد: معمولاً برای تولید طرح ها و اشکال پیچیده در قطعات مانند قالب ها و قالب ها استفاده می شود.

11. فرز غوطه ور

توضیحات: فرز غوطه ور شامل قرار دادن کاتر مستقیماً در قطعه کار به جای حرکت افقی آن است. این روش اغلب برای برش های سنگین استفاده می شود.

کاربرد: مناسب برای ماشینکاری شکاف های عمیق یا حفره هایی که ممکن است آسیاب سنتی موثر نباشد.

12. فرز کانتور

توضیحات: فرز کانتور برای ایجاد اشکال منحنی یا نامنظم بر روی سطح قطعه کار با پیروی از طرح کلی یک کانتور خاص استفاده می شود.

کاربرد: معمولاً برای قالب ها، قالب ها و سایر کاربردهایی که به ویژگی های غیر خطی نیاز دارند استفاده می شود.

---

فرآیند تراشکاری و آسیاب

فرآیند تراشکاری یک روش ماشینکاری ترکیبی است که عملیات تراشکاری و فرز را برای تولید هندسه های پیچیده روی قطعه کار ترکیب می کند. این فرآیند معمولاً بر روی ماشین‌های تخصصی CNC انجام می‌شود که دارای قابلیت تراشکاری و فرز هستند که اغلب به آنها مراکز تراشکاری یا ماشین‌های چند وظیفه‌ای گفته می‌شود. در اینجا یک نمای کلی از فرآیند تراشکاری آورده شده است:

مروری بر فرآیند تراشکاری-فرزکاری

راه اندازی و ابزار:

قطعه کار به طور ایمن در دوک دستگاه بسته می شود، که قطعه را در طول عملیات تراشکاری می چرخاند.

ابزارهای برش مختلفی بر روی برجک ابزار یا نگهدارنده ابزار نصب می شوند و عملیات تراشکاری و فرزکاری را امکان پذیر می کنند. این ابزارها ممکن است شامل درج های تراشکاری، آسیاب های انتهایی، آسیاب های صورت و ابزارهای حفاری باشند.

عملیات چرخش:

این فرآیند معمولاً با عملیات تراشکاری آغاز می شود، جایی که قطعه کار دوار با استفاده از یک ابزار برش تک نقطه ای ماشینکاری می شود.

این ابزار مواد را از قطر بیرونی جدا می کند، شکل های استوانه ای ایجاد می کند، قطر را کاهش می دهد یا ویژگی هایی مانند شیارها و نخ ها را تشکیل می دهد.

عملیات آسیاب:

پس از عملیات چرخش، دستگاه می تواند به حالت فرز تبدیل شود. ابزار برش (اغلب یک آسیاب انتهایی دوار) با قطعه کار درگیر می شود تا سطوح صاف، شکاف ها یا خطوط پیچیده ایجاد کند.

فرز می تواند در زوایای و اعماق مختلف اتفاق بیفتد و امکان افزودن ویژگی های دقیق به قطعه کار را فراهم می کند.

برنامه نویسی مسیر ابزار:

کل فرآیند توسط یک سیستم CNC (کنترل عددی کامپیوتری) کنترل می شود که امکان برنامه ریزی دقیق مسیرهای ابزار و پارامترهای ماشینکاری را فراهم می کند.

اپراتورها می توانند از نرم افزار CAD/CAM (Computer-Aided Design/Computer-Aided Manufacturing) برای طراحی قطعه و تولید کدهای لازم برای دستگاه CNC استفاده کنند.

عملیات همزمان:

در ماشین‌های تراشکاری پیشرفته، هم تراشکاری و هم فرز می‌توانند به طور همزمان اتفاق بیفتند، که به طور قابل توجهی زمان چرخه را کاهش داده و بهره‌وری را افزایش می‌دهد.

این قابلیت اجازه می دهد تا هندسه های پیچیده تری در یک راه اندازی ایجاد شود و نیاز به جابجایی و تنظیمات اضافی را به حداقل برساند.

مزایای فرآیند تراشکاری-فرزکاری

افزایش راندمان: با ترکیب عملیات تراشکاری و فرزکاری، تولیدکنندگان می توانند زمان تولید را به میزان قابل توجهی کاهش داده و کارایی را بهبود بخشند.

هندسه های پیچیده: این فرآیند امکان ایجاد اشکال و ویژگی های پیچیده ای را فراهم می کند که دستیابی به آنها با تراشکاری یا فرز به تنهایی چالش برانگیز است.

دقت بهبود یافته: کنترل CNC سطوح بالایی از دقت و تکرارپذیری را فراهم می کند که برای استانداردهای تولید مدرن ضروری است.

کاهش زمان راه‌اندازی: انجام چندین عملیات در یک راه‌اندازی واحد، زمان دست‌کاری و راه‌اندازی را به حداقل می‌رساند که منجر به زمان‌های چرخش سریع‌تر برای تولید می‌شود.

کاربردهای فرآیند تراشکاری-فرزکاری

فرآیند تراشکاری به طور گسترده در صنایع مختلف استفاده می شود، از جمله:

هوافضا: برای ساخت اجزای پیچیده مانند محفظه های توربین، براکت ها و اتصالات دقیق.

خودرو: برای تولید قطعات موتور، اجزای انتقال و سایر مجموعه های پیچیده.

تجهیزات پزشکی: برای ایجاد ابزار دقیق و ایمپلنت هایی با اشکال پیچیده.

نفت و گاز: برای تولید قطعاتی که نیاز به دوام و دقت بالایی دارند، مانند بدنه و اتصالات سوپاپ.