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Pièces moulées sous pression haute capacité pour systèmes automobiles

Le moulage sous pression est un processus de moulage de métal caractérisé par le fait de forcer le métal en fusion sous haute pression dans une cavité de moule. La cavité du moule est créée à l'aide de deux matrices en acier trempé qui ont été usinées dans la forme souhaitée. Le processus est généralement utilisé pour produire des formes complexes avec une précision et une répétabilité élevées.

Au cours du processus de moulage sous pression, le métal en fusion est injecté dans la cavité du moule à haute pression, ce qui permet de garantir que le produit final présente une finition de surface lisse et des tolérances dimensionnelles serrées. Une fois le métal solidifié, les matrices sont ouvertes et la pièce moulée est éjectée du moule.

Le moulage sous pression est couramment utilisé dans les secteurs de l'automobile, de l'aérospatiale et de l'électronique grand public pour produire une large gamme de pièces et de composants, tels que des blocs moteurs, des carters de transmission et des boîtiers électroniques. Le procédé offre plusieurs avantages, notamment des cadences de production élevées, une excellente précision dimensionnelle et la capacité de produire des pièces à parois minces et à géométries complexes.

Dans l’ensemble, le moulage sous pression est un procédé de moulage de métaux polyvalent et efficace qui est largement utilisé dans diverses industries pour produire des pièces et des composants complexes de haute qualité.

PROCESSUS :	COULÉE SOUS PRESSION
Disponibilité :

Quantité :



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Modèle:
PIÈCE DE MOULAGE SOUS PRESSION
Marque:
WANDA-AN
Code:
DC-010-MC0001

Description du produit

COULÉE SOUS PRESSION 2

Aperçu

Conçues pour des géométries complexes et une production en grand volume, nos pièces moulées sous pression haute capacité offrent une stabilité dimensionnelle et une finition de surface supérieures, idéales pour les composants automobiles, l'électronique grand public et les machines industrielles. Moulées à partir d'aluminium ADC12 et d'alliage de zinc ZA-27, ces pièces présentent des parois minces (0,8 mm) et des détails complexes, équilibrant la résistance, le coût et la flexibilité de conception.

Caractéristiques

Technologie de moulage avancée

Options d'alliage :

Aluminium (ADC12) : Haute conductivité thermique (160 W/mK) pour les composants sensibles à la chaleur, avec traitement thermique T6 améliorant la dureté à 90 HB.

Zinc (ZA-27) : Haute résistance à la traction (430 MPa) et finition de surface fine (Ra ≤1,6μm), idéal pour les pièces décoratives et structurelles.

Conception de moules : les moules multi-empreintes (jusqu'à 8 empreintes) avec canaux de refroidissement conformes réduisent le temps de cycle de 30 %, atteignant une capacité de production annuelle de 1 million d'unités.

Précision et finition de surface

Contrôle dimensionnel : Tolérances serrées (±0,05 mm pour les caractéristiques critiques, classe moyenne ISO 2768-1) avec des angles de dépouille minimaux (1-2°) pour les géométries complexes.

Post-traitement :

Placage autocatalytique au nickel (5-15μm) pour la résistance à l'usure (dureté 500 HV).

Revêtement en poudre (20-50 μm) pour la résistance aux UV (ΔE ≤3 après 5000h de test au xénon).

Flexibilité de conception

Caractéristiques complexes : Contre-dépouilles, parois fines et bossages intégrés (capacité de charge 50 kg par bossage) pour des composants légers et à haute résistance.

Personnalisation : Surmoulage avec inserts plastiques et revêtements de blindage EMI (conductivité ≥50 S/cm) pour boîtiers électroniques.

Application

Composants automobiles : supports de moteur, carters de transmission et boîtiers de phares à LED, conformes aux normes IATF 16949 et VDA 6.3.

Electronique grand public : charnières légères pour ordinateurs portables et supports de caméra, avec des variantes en alliage de zinc offrant une protection EMI pour les appareils 5G.

Équipements Industriels : Corps de pompes et corps de vannes dans les systèmes pneumatiques, résistant à la corrosion (brouillard salin 1000h) dans des environnements sévères.

Pourquoi nous choisir

Excellence du casting

La conception interne des matrices (impression 3D pour un prototypage rapide) et les cellules de découpe robotisées garantissent un rendement au premier passage ≥ 98 %, réduisant ainsi les déchets par rapport aux méthodes de coulée traditionnelles.

Traçabilité des matériaux

Chaque lot est suivi depuis la fusion de l'alliage (contrôle de température ±10°C) jusqu'à l'inspection finale, l'analyse XRF garantissant la conformité de la composition chimique.

Rentabilité

Les prix de gros volumes (plus de 5 000 unités) et les moules réutilisables (durée de vie de 50 000 cycles) nous rendent 15 % plus rentables que nos concurrents pour les projets à grande échelle.

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