SERVIZIO DI TORNITURA E FRESATURA

SERVIZIO DI TORNITURA E FRESATURA

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Cos'è la Tornitura Fresatura? La tornitura e la fresatura sono due processi di lavorazione fondamentali utilizzati nella produzione  modellare e perfezionare i materiali, tipicamente i metalli. Ogni processo utilizza strumenti e tecniche diversi  per ottenere geometrie e caratteristiche specifiche sui pezzi da lavorare.

LAVORAZIONI DI TORNITURA La tornitura è un processo di lavorazione che prevede la rotazione di un pezzo su un tornio mentre un utensile da taglio rimuove il materiale per creare forme o caratteristiche cilindriche. Ecco gli aspetti chiave della tornitura: Processo : il pezzo viene montato su un mandrino e ruotato ad alta velocità. Un utensile da taglio stazionario si muove lungo un percorso lineare lungo il pezzo per rimuovere il materiale. Applicazioni : la tornitura viene utilizzata per produrre parti cilindriche, come alberi, perni e boccole. Può creare varie caratteristiche, tra cui scanalature, filettature e superfici affusolate. Utensili : l'utensile principale utilizzato nella tornitura è un utensile da taglio a punto singolo, che può essere realizzato in acciaio rapido (HSS), carburo o materiali ceramici. Tipi di tornio: Tornio a motore: una macchina versatile utilizzata per operazioni di tornitura generale. Tornio CNC: un tornio controllato da computer che automatizza il processo di tornitura per forme precise e complesse.

LAVORAZIONE DI FRESATURA La fresatura è un processo di lavorazione che prevede la rimozione di materiale da un pezzo mediante frese rotanti. Il pezzo viene generalmente tenuto fermo mentre la fresa si muove per creare superfici piane, fessure o forme complesse. Ecco gli aspetti chiave della fresatura: Processo: Nella fresatura, una fresa rotante si muove attraverso il pezzo da lavorare, rimuovendo il materiale mentre avanza. La fresa può muoversi su più assi, consentendo forme più complesse. Applicazioni: la fresatura viene utilizzata per produrre un'ampia gamma di componenti, come ingranaggi, staffe e parti personalizzate con geometrie complesse. Può creare superfici piane, sedi di chiavette e profili sagomati. Strumenti: gli strumenti di fresatura includono frese, frese per spianare e punte da trapano, che possono essere realizzate in HSS, metallo duro o altri materiali da taglio.

Tipi di fresatrici:

Fresatrice verticale: il mandrino è orientato verticalmente, consentendo all'utensile da taglio di muoversi su e giù.

Fresatrice orizzontale: il mandrino è orientato orizzontalmente, offrendo diverse capacità di taglio.

Fresatrice CNC: una fresatrice controllata da computer che offre elevata precisione e automazione per la produzione di parti complesse.

Le tipologie delle lavorazioni di tornitura

La lavorazione di tornitura è un processo versatile utilizzato per creare parti e componenti cilindrici rimuovendo materiale da un pezzo rotante. È possibile eseguire vari tipi di operazioni di tornitura a seconda della forma, delle dimensioni e delle caratteristiche desiderate della parte finita. Ecco le principali tipologie di lavorazioni di tornitura:

1. Tornitura diritta

Descrizione: Questa è la forma più elementare di tornitura in cui il diametro del pezzo viene ridotto per creare una forma cilindrica.

Applicazione: Utilizzato per produrre alberi, aste e altri componenti cilindrici.

2. Tornitura conica

Descrizione: La tornitura conica comporta la riduzione graduale del diametro del pezzo lungo la sua lunghezza, creando una forma conica.

Applicazione: comunemente utilizzato per creare parti come coni o coni per raccordi e connettori.

3. Di fronte

Descrizione: La sfacciatura è il processo di lavorazione di una superficie piana all'estremità di un pezzo cilindrico.

Applicazione: utilizzato per creare una superficie liscia per l'assemblaggio o per ridurre la lunghezza di una parte.

4. Tornitura del filo

Descrizione: Questo processo prevede la creazione di filettature su un pezzo cilindrico utilizzando un utensile da taglio a punto singolo o uno strumento di filettatura.

Applicazione: utilizzato per produrre viti, bulloni e altri elementi di fissaggio con tipi di filettatura specifici.

5. Scanalatura

Descrizione: La scanalatura comporta il taglio di un canale stretto o di una scanalatura nel pezzo, operazione che può essere eseguita per creare spazio per O-ring, guarnizioni o per ridurre il materiale.

Applicazione: Comunemente utilizzato nella produzione di componenti meccanici che richiedono scanalature di precisione.

6. Troncatura

Descrizione: La troncatura è il processo di taglio del pezzo in sezioni più piccole utilizzando un utensile da taglio stretto.

Applicazione: Utilizzato per separare le parti finite dal pezzo principale, spesso al termine di un'operazione di tornitura.

7. Noioso

Descrizione: L'alesatura è un'operazione che allarga un foro esistente in un pezzo, migliorandone la precisione e la finitura superficiale.

Applicazione: utilizzato nella produzione per creare diametri interni e caratteristiche precise.

8. Zigrinatura

Descrizione: la zigrinatura comporta la creazione di una trama modellata sulla superficie di un pezzo, in genere per una migliore presa.

Applicazione: comunemente utilizzato per maniglie, pomelli e altri componenti che richiedono una superficie strutturata per una migliore maneggevolezza.

9. Tornitura della camma

Descrizione: La tornitura a camma prevede l'utilizzo di un meccanismo a camma per controllare il movimento dell'utensile da taglio rispetto al pezzo da lavorare, consentendo forme complesse.

Applicazione: utilizzato in applicazioni che richiedono movimenti o profili non lineari.

10. Tornitura CNC

Descrizione: La tornitura CNC (controllo numerico computerizzato) utilizza controlli computerizzati per automatizzare il processo di tornitura, consentendo elevata precisione e ripetibilità.

Applicazione: adatto per geometrie complesse e produzione di grandi volumi, comunemente presenti in vari settori.

Le tipologie delle lavorazioni di fresatura

La fresatura è un processo di produzione versatile utilizzato per rimuovere materiale da un pezzo utilizzando frese rotanti. Il tipo di operazione di fresatura può variare in base a fattori quali l'orientamento della fresa, il tipo di fresatrice utilizzata e la forma desiderata del pezzo finito. Ecco le principali tipologie di lavorazioni di fresatura:

1. Fresatura orizzontale

Descrizione: Nella fresatura orizzontale la fresa è montata su un mandrino orizzontale. Il pezzo viene alimentato orizzontalmente nella taglierina rotante.

Applicazione: Ideale per la produzione di superfici piane, scanalature e scanalature. Comunemente utilizzato per operazioni di fresatura pesanti.

2. Fresatura verticale

Descrizione: La fresatura verticale prevede una fresa montata su un mandrino verticale. Il pezzo può essere spostato su e giù per creare varie forme.

Applicazione: adatto per creare fessure, tasche e forme complesse. Spesso utilizzato in produzioni medio-piccole.

3. Fresatura universale

Descrizione: Le fresatrici universali possono eseguire lavorazioni sia di fresatura verticale che orizzontale. Spesso presentano posizioni del tavolo regolabili e possono ospitare vari utensili.

Applicazione: versatile per diverse attività di fresatura, consentendo parti e profili complessi.

4. Fresatura CNC

Descrizione: La fresatura CNC (Computer Numerical Control) utilizza controlli computerizzati per automatizzare il processo di fresatura. Consente elevata precisione e ripetibilità.

Applicazione: ideale per geometrie complesse, produzione di grandi volumi e parti di precisione in vari settori.

5. Spianatura

Descrizione: La fresatura a spianare utilizza una fresa piatta per rimuovere materiale dalla superficie del pezzo. L'asse della fresa è perpendicolare alla superficie del pezzo.

Applicazione: comunemente utilizzato per creare superfici piane, gradini e profili sul pezzo in lavorazione.

6. Fresatura finale

Descrizione: La fresatura a candela prevede l'utilizzo di una fresa rotante con taglienti sull'estremità e sui lati. Può essere eseguito sia su fresatrici verticali che orizzontali.

Applicazione: adatto per la produzione di forme, fessure e contorni complessi nel pezzo.

7. Fresatura di scanalature

Descrizione: La fresatura di scanalature utilizza una fresa specializzata per creare scanalature o scanalature nel pezzo da lavorare.

Applicazione: comunemente utilizzato per la produzione di scanalature, scanalature a T e altri elementi che richiedono dimensioni precise delle scanalature.

8. Toccando

Descrizione: La maschiatura comporta la creazione di filettature interne in un pezzo utilizzando uno strumento rotante chiamato maschio.

Applicazione: ampiamente utilizzato per preparare fori per viti o bulloni, consentendo un fissaggio sicuro.

9. Perforazione

Descrizione: Sebbene sia principalmente un processo separato, la foratura può essere eseguita su fresatrici utilizzando punte da trapano per creare fori nel pezzo da lavorare.

Applicazione: Utilizzato per produrre fori di varie dimensioni e profondità nelle parti.

10. Fresatura di profili

Descrizione: La fresatura di profili comporta la creazione di forme complesse seguendo un contorno o profilo predefinito sul pezzo da lavorare.

Applicazione: comunemente utilizzato per la produzione di disegni e forme complessi in parti, come stampi e matrici.

11. Fresatura a tuffo

Descrizione: La fresatura a tuffo prevede l'inserimento della fresa direttamente nel pezzo da lavorare anziché spostarla orizzontalmente. Questo metodo viene spesso utilizzato per tagli pesanti.

Applicazione: Adatto per la lavorazione di scanalature o cavità profonde dove la fresatura tradizionale potrebbe non essere efficace.

12. Fresatura di contorni

Descrizione: La fresatura di contorni viene utilizzata per creare forme curve o irregolari sulla superficie del pezzo seguendo il contorno di un contorno specifico.

Applicazione: comunemente utilizzato per stampi, matrici e altre applicazioni che richiedono caratteristiche non lineari.

I tipi di tornio:

I torni sono apparecchiature specializzate utilizzate nel processo di lavorazione di tornitura per creare parti cilindriche rimuovendo materiale da un pezzo rotante. Esistono diversi tipi di torni, ciascuno progettato per applicazioni specifiche e geometrie del pezzo. Ecco una panoramica delle principali tipologie di torni:

1. Tornio per motori

Descrizione: Macchina utensile tradizionale e versatile che utilizza un pezzo rotante e un utensile da taglio fisso. Può eseguire varie operazioni di tornitura.

Applicazioni: Adatto per tornitura, sfacciatura, rastremazione e filettatura di uso generale. Comunemente utilizzato nelle officine meccaniche.

2. Tornio CNC

Descrizione: Tornio a controllo numerico computerizzato che automatizza il processo di tornitura. Consente un controllo preciso sul movimento dell'utensile e sulla rotazione del pezzo.

Applicazioni: Ideale per forme complesse e produzione di grandi volumi, utilizzato in settori come quello aerospaziale, automobilistico e dei dispositivi medici.

3. Tornio a torretta

Descrizione: Questo tornio è dotato di una torretta che contiene più strumenti, consentendo rapidi cambi di utensile e maggiore produttività.

Applicazioni: Utilizzato per la produzione in batch di parti cilindriche, in particolare quando sono necessarie più operazioni.

4. Tornio a fantina mobile

Descrizione: Un tornio specializzato progettato per la lavorazione di precisione di parti piccole e complesse. Il pezzo viene supportato da una boccola di guida e spostato in un utensile da taglio rotante.

Applicazioni: comunemente utilizzato nella produzione di componenti piccoli e di alta precisione, come viti, perni e parti di orologi.

5. Tornio verticale (VTL)

Descrizione: Tornio con orientamento verticale del mandrino, che consente la lavorazione di pezzi grandi e pesanti.

Applicazioni: Utilizzato per la tornitura di parti di grandi dimensioni, come alloggiamenti di turbine, flange e alberi di grandi dimensioni.

6. Tornio orizzontale

Descrizione: Il tipo più comune di tornio, dove il mandrino è orientato orizzontalmente. Il pezzo viene tenuto in un mandrino e ruotato.

Applicazioni: Adatto per un'ampia gamma di operazioni di tornitura, compresa la tornitura cilindrica e la sfacciatura.

7. Alesatrice

Descrizione: Sebbene utilizzate principalmente per operazioni di alesatura, molte alesatrici hanno anche capacità di tornitura per lavorare pezzi di grandi dimensioni.

Applicazioni: Utilizzato per la lavorazione di precisione di diametri interni e geometrie complesse in pezzi di grandi dimensioni.

8. Centro di tornitura CNC

Descrizione: Una versione più avanzata di un tornio CNC che combina funzionalità di tornitura e fresatura. Può includere assi di movimento aggiuntivi (come l'asse Y o l'asse C) per operazioni più complesse.

Applicazioni: adatto per operazioni multitasking, come lavorazione meccanica, foratura e maschiatura, in un'unica configurazione.

9. Tornio a letto inclinato

Descrizione: Un tornio con un design a bancale inclinato che migliora la rimozione dei trucioli e fornisce una migliore visibilità del pezzo e degli utensili.

Applicazioni: comunemente utilizzato in ambienti di produzione ad alta velocità e per la lavorazione di parti complesse.

10. Tornio plurimandrino

Descrizione: Questo tipo di tornio è dotato di mandrini multipli, consentendo la lavorazione simultanea di più pezzi.

Applicazioni: Ideale per cicli di produzione di grandi volumi, in particolare nei settori automobilistico e aerospaziale.

I tipi di fresatrice

Le fresatrici sono strumenti versatili utilizzati nella produzione per rimuovere materiale da un pezzo utilizzando frese rotanti. Sono disponibili in vari tipi, ciascuno progettato per operazioni e applicazioni di fresatura specifiche. Ecco una panoramica delle principali tipologie di fresatrici:

1. Fresatrice verticale

Descrizione: In una fresatrice verticale, il mandrino è orientato verticalmente, consentendo alla fresa di muoversi su e giù. Il pezzo viene tenuto su una tavola mobile che può essere regolata in più direzioni.

Applicazioni: comunemente utilizzato per la produzione di superfici piane, fessure e forme complesse. Ideale per produzioni medio-piccole e prototipazione.

2. Fresatrice orizzontale

Descrizione: Nelle fresatrici orizzontali il mandrino è montato orizzontalmente. La fresa ruota su un asse orizzontale e il pezzo viene alimentato nella fresa.

Applicazioni: Adatto per la produzione di superfici piane, scanalature e sedi per chiavetta. Spesso utilizzato per operazioni di fresatura più pesanti.

3. Fresatrice universale

Descrizione: Le fresatrici universali possono eseguire lavorazioni sia di fresatura verticale che orizzontale. Sono dotate di tavolo girevole che consente tagli angolari.

Applicazioni: versatile per diverse attività di fresatura, adatto per la lavorazione di parti complesse

Il processo di tornitura e fresatura

Il processo di tornitura-fresatura è un metodo di lavorazione ibrido che combina operazioni di tornitura e fresatura per produrre geometrie complesse su un pezzo. Questo processo viene generalmente eseguito su macchine CNC specializzate che hanno la capacità sia di tornitura che di fresatura, spesso denominate centri di tornitura o macchine multitasking. Ecco una panoramica del processo di tornitura-fresatura:

Panoramica del processo di tornitura-fresatura

Configurazione e strumenti:

Il pezzo è bloccato saldamente nel mandrino della macchina, che fa ruotare il pezzo durante l'operazione di tornitura.

Vari utensili da taglio sono montati su una torretta portautensili o su un portautensili, consentendo sia operazioni di tornitura che di fresatura. Questi strumenti possono includere inserti di tornitura, frese a candela, frese per spianare e strumenti di foratura.

Operazione di tornitura:

Il processo inizia generalmente con l'operazione di tornitura, in cui il pezzo rotante viene lavorato utilizzando un utensile da taglio a punto singolo.

L'utensile rimuove il materiale dal diametro esterno, creando forme cilindriche, riducendo il diametro o formando caratteristiche come scanalature e filettature.

Operazione di fresatura:

Dopo l'operazione di tornitura, la macchina può passare alla modalità di fresatura. L'utensile da taglio (spesso una fresa rotante) si impegna con il pezzo in lavorazione per creare superfici piane, fessure o contorni complessi.

La fresatura può avvenire a vari angoli e profondità, consentendo di aggiungere caratteristiche dettagliate al pezzo.

Programmazione del percorso utensile:

L'intero processo è controllato da un sistema CNC (Computer Numerical Control), che consente una programmazione precisa dei percorsi utensile e dei parametri di lavorazione.

Gli operatori possono utilizzare il software CAD/CAM (Computer-Aided Design/Computer-Aided Manufacturing) per progettare la parte e generare il codice necessario per la macchina CNC.

Operazioni simultanee:

Nelle macchine tornio-fresatrice avanzate, sia la tornitura che la fresatura possono avvenire simultaneamente, riducendo significativamente i tempi ciclo e aumentando la produttività.

Questa funzionalità consente di creare geometrie più complesse in un'unica configurazione, riducendo al minimo la necessità di ulteriori manipolazioni e configurazioni.

Vantaggi del processo di tornitura-fresatura

Maggiore efficienza: combinando operazioni di tornitura e fresatura, i produttori possono ridurre significativamente i tempi di produzione e migliorare l'efficienza.

Geometrie complesse: questo processo consente la creazione di forme e caratteristiche complesse che sarebbero difficili da ottenere solo con la tornitura o la fresatura.

Precisione migliorata: il controllo CNC offre elevati livelli di precisione e ripetibilità, essenziali per i moderni standard di produzione.

Tempi di setup ridotti: l'esecuzione di più operazioni in un unico setup riduce al minimo i tempi di gestione e setup, portando a tempi di consegna più rapidi per la produzione.

Applicazioni del processo di tornitura-fresatura

Il processo di tornitura-fresatura è ampiamente utilizzato in vari settori, tra cui:

Aerospaziale: per la produzione di componenti complessi come alloggiamenti di turbine, staffe e raccordi di precisione.

Settore automobilistico: per la produzione di parti di motori, componenti di trasmissione e altri assemblaggi complessi.

Dispositivi Medici: Per la realizzazione di strumenti e impianti di precisione con forme complesse.

Petrolio e gas: per la produzione di componenti che richiedono elevata durata e precisione, come corpi valvola e raccordi.