Domov » Produkty » Diel na tlakové liatie » Veľkokapacitné diely na tlakové liatie pre automobilové systémy

Zdieľať s:

Vysokokapacitné diely na tlakové liatie pre automobilové systémy

Tlakové liatie je proces odlievania kovov, ktorý sa vyznačuje tlačením roztaveného kovu pod vysokým tlakom do dutiny formy. Dutina formy je vytvorená pomocou dvoch foriem z kalenej ocele, ktoré boli opracované do požadovaného tvaru. Tento proces sa zvyčajne používa na výrobu zložitých tvarov s vysokou presnosťou a opakovateľnosťou.

Počas procesu tlakového liatia sa roztavený kov vstrekuje do dutiny formy pod vysokým tlakom, čo pomáha zabezpečiť, aby konečný výrobok mal hladkú povrchovú úpravu a tesné rozmerové tolerancie. Po stuhnutí kovu sa matrice otvoria a odliatok sa vysunie z formy.

Tlakové liatie sa bežne používa v automobilovom, leteckom a spotrebnom elektrotechnickom priemysle na výrobu širokej škály dielov a komponentov, ako sú bloky motorov, skrine prevodoviek a kryty elektroniky. Tento proces ponúka niekoľko výhod, vrátane vysokej rýchlosti výroby, vynikajúcej rozmerovej presnosti a schopnosti vyrábať diely s tenkými stenami a zložitými geometriami.

Celkovo je tlakové liatie všestranný a efektívny proces odlievania kovov, ktorý sa široko používa v rôznych priemyselných odvetviach na výrobu vysokokvalitných, zložitých dielov a komponentov.

PROCES:	ODLIATIE POD DIELOM
Dostupnosť:

Množstvo:



Opýtajte sa Pridať do košíka

Model:
ODLIATOK DIEL
Značka:
WANDA-AN
kód:
DC-010-MC0001

Popis produktu

ODLIATOK 2

Prehľad

Naše vysokokapacitné diely na tlakové liatie, navrhnuté pre zložité geometrie a veľkoobjemovú výrobu, poskytujú vynikajúcu rozmerovú stabilitu a povrchovú úpravu, ideálne pre automobilové komponenty, spotrebnú elektroniku a priemyselné stroje. Tieto diely sú odliate z hliníka ADC12 a zinkovej zliatiny ZA-27 a vyznačujú sa tenkými stenami (0,8 mm) a zložitými detailmi, pričom vyvažujú pevnosť, náklady a flexibilitu dizajnu.

Vlastnosti

Pokročilá technológia odlievania

Možnosti zliatiny :

Hliník (ADC12) : Vysoká tepelná vodivosť (160 W/mK) pre súčiastky citlivé na teplo, s tepelným spracovaním T6 zlepšujúcim tvrdosť na 90 HB.

Zinok (ZA-27) : Vysoká pevnosť v ťahu (430 MPa) a jemná povrchová úprava (Ra ≤1,6μm), ideálne pre dekoratívne a konštrukčné diely.

Dizajn formy : Viacdutinové formy (až 8 dutín) s konformnými chladiacimi kanálmi skracujú čas cyklu o 30 %, čím dosahujú ročnú výrobnú kapacitu 1 milión jednotiek.

Presnosť a povrchová úprava

Kontrola rozmerov : tesné tolerancie (±0,05 mm pre kritické vlastnosti, ISO 2768-1 stredná trieda) s minimálnymi uhlami úkosu (1-2°) pre zložité geometrie.

Následné spracovanie :

Bezprúdové niklovanie (5-15μm) pre odolnosť proti opotrebovaniu (tvrdosť 500 HV).

Práškové lakovanie (20-50μm) na odolnosť voči UV žiareniu (ΔE ≤3 po 5000h xenónovom teste).

Flexibilita dizajnu

Komplexné vlastnosti : Podrezanie, tenké steny a integrované výstupky (nosnosť 50 kg na výstupok) pre ľahké komponenty s vysokou pevnosťou.

Prispôsobenie : Prelisovanie s plastovými vložkami a EMI tieneniami (vodivosť ≥50 S/cm) pre elektronické kryty.

Aplikácia

Automobilové komponenty : Držiaky motora, skrine prevodovky a kryty svetlometov LED, v súlade s normami IATF 16949 a VDA 6.3.

Spotrebná elektronika : Ľahké pánty notebooku a držiaky na fotoaparát s variantmi zinkovej zliatiny, ktoré ponúkajú ochranu EMI pre zariadenia 5G.

Priemyselné zariadenia : Telesá čerpadiel a telesá ventilov v pneumatických systémoch, odolné voči korózii (soľný sprej 1000 h) v drsnom prostredí.

Prečo si vybrať nás

Casting Excellence

Vlastný dizajn matrice (3D tlač pre rýchle prototypovanie) a robotické orezávacie bunky zaisťujú výťažnosť prvého prechodu ≥ 98 %, čím sa znižuje množstvo odpadu v porovnaní s tradičnými metódami odlievania.

Vysledovateľnosť materiálu

Každá šarža sa sleduje od tavenia zliatiny (kontrola teploty ±10 °C) až po konečnú kontrolu, pričom analýza XRF zaisťuje súlad s chemickým zložením.

Nákladová efektívnosť

Veľkoobjemové ceny (5 000+ jednotiek) a opakovane použiteľné formy (životnosť 50 000 cyklov) nás robia o 15 % nákladovo efektívnejšími v porovnaní s konkurenciou pri veľkých projektoch.

materiálov