Hjem » Produkter » Støping del » Trykkstøpedeler med høy kapasitet for bilsystemer

Del til:

Trykkstøpedeler med høy kapasitet for bilsystemer

Pressestøping er en metallstøpeprosess som kjennetegnes ved å tvinge smeltet metall under høyt trykk inn i et formhulrom. Formhulen er laget ved hjelp av to herdede ståldyser som er maskinert til ønsket form. Prosessen brukes vanligvis til å produsere komplekse former med høy nøyaktighet og repeterbarhet.

Under støpeprosessen sprøytes det smeltede metallet inn i formhulen ved høyt trykk, noe som bidrar til å sikre at sluttproduktet har en jevn overflatefinish og stramme dimensjonstoleranser. Når metallet har stivnet, åpnes dysene og støpegodset kastes ut av formen.

Pressestøping brukes ofte i bil-, romfarts- og forbrukerelektronikkindustrien for å produsere et bredt spekter av deler og komponenter, for eksempel motorblokker, girkasser og elektroniske hus. Prosessen gir flere fordeler, inkludert høye produksjonshastigheter, utmerket dimensjonsnøyaktighet og muligheten til å produsere deler med tynne vegger og komplekse geometrier.

Samlet sett er formstøping en allsidig og effektiv metallstøpeprosess som er mye brukt i ulike bransjer for å produsere komplekse deler og komponenter av høy kvalitet.

PROSESS:	DIECASTING
Tilgjengelighet:

Antall:



Spørre Legg i handlekurven

Modell:
DISTØPEDEL
Merke:
WANDA-AN
Kode:
DC-010-MC0001

Produktbeskrivelse

DIECASTING 2

Oversikt

Konstruert for komplekse geometrier og høyvolumproduksjon, gir våre høykapasitets støpedeler overlegen dimensjonsstabilitet og overflatefinish, ideell for bilkomponenter, forbrukerelektronikk og industrimaskineri. Disse delene er støpt av ADC12 aluminium og ZA-27 sinklegering, og har tynne vegger (0,8 mm) og intrikate detaljer, balanserer styrke, kostnader og designfleksibilitet.

Funksjoner

Avansert støpeteknologi

Legeringsalternativer :

Aluminium (ADC12) : Høy varmeledningsevne (160 W/mK) for varmefølsomme komponenter, med T6 varmebehandling som forbedrer hardheten til 90 HB.

Sink (ZA-27) : Høy strekkfasthet (430 MPa) og fin overflatefinish (Ra ≤1,6μm), ideell for dekorative og strukturelle deler.

Formdesign : Multi-kavitetsformer (opptil 8 hulrom) med konforme kjølekanaler reduserer syklustiden med 30 %, og oppnår årlig produksjonskapasitet på 1 million enheter.

Presisjon og overflatefinish

Dimensjonskontroll : Trange toleranser (±0,05 mm for kritiske egenskaper, ISO 2768-1 middels klasse) med minimale trekkvinkler (1-2°) for komplekse geometrier.

Etterbehandling :

Elektroløs fornikling (5-15μm) for slitestyrke (hardhet 500 HV).

Pulverlakk (20-50μm) for UV-motstand (ΔE ≤3 etter 5000 timers Xenon-test).

Designfleksibilitet

Komplekse egenskaper : Underskjæringer, tynne vegger og integrerte bosser (lastkapasitet 50 kg per boss) for lette, høystyrke komponenter.

Tilpasning : Overstøping med plastinnsatser og EMI-skjermende belegg (ledningsevne ≥50 S/cm) for elektroniske kabinetter.

Søknad

Bilkomponenter : Motorbraketter, girkasser og LED-frontlyshus, i samsvar med IATF 16949 og VDA 6.3-standarder.

Forbrukerelektronikk : Lette bærbare hengsler og kamerafester, med varianter av sinklegering som tilbyr EMI-beskyttelse for 5G-enheter.

Industriutstyr : Pumpehus og ventilhus i pneumatiske systemer, motstandsdyktig mot korrosjon (saltspray 1000h) i tøffe miljøer.

Hvorfor velge oss

Casting Excellence

Intern formdesign (3D-utskrift for rask prototyping) og robottrimceller sikrer førstegangsutbytte ≥98 %, noe som reduserer avfall sammenlignet med tradisjonelle støpemetoder.

Materialsporbarhet

Hver batch spores fra legeringssmelting (temperaturkontroll ±10°C) til endelig inspeksjon, med XRF-analyse som sikrer samsvar med kjemisk sammensetning.

Kostnadseffektivitet

Høyvolumprising (5000+ enheter) og gjenbrukbare former (levetid 50 000 sykluser) gjør oss 15 % mer kostnadseffektive enn konkurrenter for store prosjekter.

materialer